Odun kömürü üretimiyle uğraşan pek çok kullanıcı, toz haline getirilmiş kömür veya odun kömürü kalıplama işlemlerine oldukça aşinadır. Toz haline getirilmiş kömür kalıplama, yüksek kaliteli kömür ve odun kömürü briketlerinin üretiminde önemli bir bağlantıdır. Toz haline getirilmiş kömür ve odun kömürü briket makinesi, kalıplamanın ana ekipmanıdır. Pulverize kömür ve odun kömürü kalıplama işleminde dikkat etmemiz gereken birkaç önemli faktör vardır.

1. Hammaddelerin kalıplama özellikleri

Kömür ve odun kömürü gibi hammaddelerin şekillendirme özellikleri, tozlaştırılmış kömür ve odun kömürü şekillendirme sürecini, özellikle de kömür ve odun kömürünün esnekliğini ve plastisitesini etkileyen en kritik iç faktörlerdir. Toz haline getirilmiş kömür ve odun kömürünün plastikliği ne kadar yüksek olursa, şekillendirme özellikleri de o kadar iyi olur.

Turba, linyit, kömür tozu ve diğer hammaddeler yüksek plastik asfalten ve hümik asit malzemeleri açısından zengindir, bu nedenle kalıplamaları iyidir, kalıplama etkisi idealdir. Genel olarak, kalıplamadan önce çoğu kömür tozu ve kömür tozunun, kalıplamadan önce plastisitesini arttırmak için bir bağlayıcı eklenmesi gerekir.

2. Kalıplama basıncı

Şekillendirme kuvveti kırma kuvvetinden az olduğunda mekanik dayanım artar. kömür briket ekstrüzyon makinesi şekillendirme basıncının artmasıyla artar. Farklı kömür ve odun kömürü türleri farklı kırma kuvvetlerine sahiptir. Optimum kalıplama basıncı, kömür briketlerinin türü, nem bileşimi ve malzemelerin parçacık boyutu ve bağlayıcı türü ve miktarı ile yakından ilgilidir.

3. Hammaddelerin nem içeriği

Kalıplama işleminde malzemedeki nemin rolü temel olarak şunları içerir:

Uygun miktarda su içeriği, yağlayıcı görevi görerek şekillendirme sisteminin iç sürtünmesini azaltabilir ve mekanik mukavemeti artırabilir. kömür ekstruder makinesi. Çok fazla su varsa, malzemenin yüzeyindeki su tabakası kalınlaşacak, bu da malzemelerin kendi aralarındaki tam yoğunluğunu etkileyecek ve kömür briket makinesinin mekanik mukavemetini azaltacaktır. Ek olarak, aşırı nem içeriği, kömür briketleri kurutulduğunda kolayca çatlayacak, böylece kömür veya kömür briketleri kırılmaya eğilimli olacaktır;

Kalıplama için hidrofilik bir bağlayıcı kullanılırsa, malzemeler arasındaki yapışmayı kolaylaştırmak için uygun miktarda su, malzemelerin yüzeyini önceden ıslatacaktır. Çok fazla su kullanıldığında bağlayıcının etkisi daha da kötüleşecektir. Uygun kalıplama nemi genellikle 10% ~ 15%'dir.

Hidrofobik bağlayıcı kalıplamanın kullanılması durumunda su, bağlayıcının etkisini azaltacaktır, dolayısıyla malzemenin su içeriğinin genel kontrolü 4%'nin altındadır. Kısacası malzemelerin nemi, fiili duruma göre esnek bir şekilde kontrol edilmeli ve optimum aralıkta kontrol edilmelidir.

4. Bağlayıcı dozajı

Kömür ve odun kömürü kalıplama performansının çoğunun zayıf olması nedeniyle bağlayıcı kalıplama işleminin kullanımı daha yaygındır. Bu noktada bağlayıcı miktarı sadece briket mukavemetini etkileyen temel faktör olmakla kalmayıp aynı zamanda briket üretim maliyeti üzerinde de çok önemli bir etkiye sahiptir. Bağlayıcı konsolidasyonu durumunda, bağlayıcı miktarının arttırılması briket mukavemetinin arttırılması açısından faydalıdır.

Bununla birlikte, kalıplama prosesi perspektifinden bakıldığında, bağlayıcı miktarının arttırılması, kalıplama basıncının ve briket mukavemetinin iyileştirilmesine yardımcı değildir; kalıplamanın stabilitesi perspektifinden bakıldığında, bağlayıcı miktarının arttırılması, briket mukavemetinin arttırılmasına elverişli değildir. Bu nedenle optimum bağlayıcı miktarının deneylerle belirlenmesi gerekmektedir.