Odun kömürü üretimiyle uğraşan pek çok kullanıcı, toz haline getirilmiş kömür veya odun kömürü kalıplama işlemlerine oldukça aşinadır. Toz haline getirilmiş kömür kalıplama, yüksek kaliteli kömür ve odun kömürü briketlerinin üretiminde önemli bir bağlantıdır. Toz haline getirilmiş kömür ve odun kömürü briket makinesi, kalıplamanın ana ekipmanıdır. Pulverize kömür ve odun kömürü kalıplama işleminde dikkat etmemiz gereken birkaç önemli faktör vardır.

1.Hammadde kalıplama özellikleri

Kömür ve odun kömürü gibi hammaddelerin şekillendirme özellikleri, tozlaştırılmış kömür ve odun kömürü şekillendirme sürecini, özellikle de kömür ve odun kömürünün esnekliğini ve plastisitesini etkileyen en kritik iç faktörlerdir. Toz haline getirilmiş kömür ve odun kömürünün plastikliği ne kadar yüksek olursa, şekillendirme özellikleri de o kadar iyi olur.

Turba, linyit, kömür tozu ve diğer hammaddeler yüksek plastik asfalten ve hümik asit malzemeleri açısından zengindir, bu nedenle kalıplamaları iyidir, kalıplama etkisi idealdir. Genel olarak, kalıplamadan önce çoğu kömür tozu ve kömür tozunun, kalıplamadan önce plastisitesini arttırmak için bir bağlayıcı eklenmesi gerekir.

2.Kalıplama basıncı

Oluşum kuvveti, ezilme kuvvetinden az olduğunda, mangal kömürü briket ekstrüzyon makinesinin mekanik mukavemeti, oluşum basıncının artmasıyla artar. Farklı kömür ve mangal kömürü türlerinin farklı ezilme kuvvetleri vardır. Optimum kalıplama basıncı, kömür mangal kömürü briketlerinin türü, nem bileşimi ve malzemelerin partikül boyutu ile bağlayıcının türü ve miktarı ile yakından ilgilidir.

3.Hammadde nem içeriği

Kalıplama işleminde malzemedeki nemin rolü temel olarak şunları içerir:

Uygun su içeriği, bir yağlayıcı görevi görebilir, oluşum sisteminin iç sürtünmesini azaltabilir ve mangal kömürü ekstrüder makinesinin mekanik mukavemetini artırabilir. Çok fazla su olursa, malzemenin yüzeyindeki su tabakası kalınlaşacak, bu da malzemelerin birbirleri arasındaki tam yoğunluğu etkileyecek ve mangal kömürü briket makinesinin mekanik mukavemetini azaltacaktır. Ek olarak, aşırı nem içeriği, mangal kömürü briketleri kurutulduğunda kolayca çatlayacaktır, böylece mangal kömürü veya kömür briketleri kırılmaya yatkın olacaktır;

Kalıplama için hidrofilik bir bağlayıcı kullanılırsa, malzemeler arasındaki yapışmayı kolaylaştırmak için uygun miktarda su, malzemelerin yüzeyini önceden ıslatacaktır. Çok fazla su kullanıldığında bağlayıcının etkisi daha da kötüleşecektir. Uygun kalıplama nemi genellikle 10% ~ 15%'dir.

Hidrofobik bağlayıcı kalıplamanın kullanılması durumunda su, bağlayıcının etkisini azaltacaktır, dolayısıyla malzemenin su içeriğinin genel kontrolü 4%'nin altındadır. Kısacası malzemelerin nemi, fiili duruma göre esnek bir şekilde kontrol edilmeli ve optimum aralıkta kontrol edilmelidir.

4.Bağlayıcı dozu

Kömür ve odun kömürü kalıplama performansının çoğunun zayıf olması nedeniyle bağlayıcı kalıplama işleminin kullanımı daha yaygındır. Bu noktada bağlayıcı miktarı sadece briket mukavemetini etkileyen temel faktör olmakla kalmayıp aynı zamanda briket üretim maliyeti üzerinde de çok önemli bir etkiye sahiptir. Bağlayıcı konsolidasyonu durumunda, bağlayıcı miktarının arttırılması briket mukavemetinin arttırılması açısından faydalıdır.

Bununla birlikte, kalıplama prosesi perspektifinden bakıldığında, bağlayıcı miktarının arttırılması, kalıplama basıncının ve briket mukavemetinin iyileştirilmesine yardımcı değildir; kalıplamanın stabilitesi perspektifinden bakıldığında, bağlayıcı miktarının arttırılması, briket mukavemetinin arttırılmasına elverişli değildir. Bu nedenle optimum bağlayıcı miktarının deneylerle belirlenmesi gerekmektedir.