Birçok kömür üretimiyle uğraşan kullanıcı, toz kömür veya kömür kalıplama konusunda çok aşinadır. Toz kömür kalıplama, yüksek kaliteli kömür ve kömür topaklarının üretiminde önemli bir aşamadır. Toz kömür ve kömür topak makinesi, kalıplama için ana ekipmandır. Toz kömür ve kömür kalıplama sürecinde dikkat edilmesi gereken birkaç önemli faktör vardır.

1. Ham maddelerin kalıplama özellikleri

Kömür ve kömür gibi hammaddelerin kalıplama özellikleri, toz kömür ve kömür kalıplama sürecini etkileyen en kritik iç faktörlerdir, özellikle kömür ve kömürün elastikiyeti ve plastisitesi. Toz kömür ve kömürün plastisitesi ne kadar yüksek olursa, kalıplama özellikleri o kadar iyi olur.

Turba, linyit, kömür tozu ve diğer hammaddeler yüksek plastiklikli asfalten ve humik asit maddeleri bakımından zengindir, bu nedenle kalıplama iyidir, kalıplama etkisi idealdir. Genellikle, presleme kalıplamadan önce çoğu kömür tozu ve kömür tozu, plastikliklerini artırmak için bağlayıcı eklenmesi gerekir.

2. Kalıplama basıncı

Şekillendirme kuvveti kırma kuvvetinden az olduğunda, kömür kömürü ekstrüzyon makinesi 'nin mekanik dayanımı, şekillendirme basıncının artmasıyla artar. Farklı kömür ve kömür türleri farklı kırma kuvvetlerine sahiptir. En uygun kalıplama basıncı, kömür kömür topaklarının türüne, nem ve malzeme tanecik boyutuna, bağlayıcı türü ve miktarına yakından bağlıdır.

3. Ham maddelerin nem içeriği

Malzemedeki nemin kalıplama sürecindeki rolü başlıca şunları içerir:

Uygun miktarda su içeriği, bir yağlayıcı görevi görebilir, şekillendirme sisteminin iç sürtünmesini azaltır ve kömür ekstrüzyon makinesinin mekanik dayanımını artırır. Çok fazla su varsa, malzemenin yüzeyinde su tabakası kalınlaşır, bu da malzemeler arasındaki tam yoğunluğu etkiler ve kömür topak makinesinin mekanik dayanımını azaltır. Ayrıca, aşırı nem içeriği, kömür topakları kurutulurken çatlamaya neden olabilir, bu da kömür veya kömür topaklarının kırılgan olmasına yol açar;

Hidrofobik bağlayıcı kullanılarak kalıplama yapılırsa, su malzemenin yüzeyini önceden ıslatır, böylece malzemeler arasındaki bağlanmayı kolaylaştırır. Çok fazla su varsa, bağlayıcının etkisi kötüleşir. Uygun kalıplama nem oranı genellikle ~ 15 arasındadır.

Su itici bağlayıcı kullanıldığında, su bağlayıcının etkisini azaltır, bu nedenle malzemenin su içeriği genellikle %4'ün altında tutulur. Kısacası, malzemelerin nemi, gerçek duruma göre esnek bir şekilde kontrol edilmeli ve optimal bir aralıkta tutulmalıdır.

4. Bağlayıcı dozu

Çoğu kömür ve kömür kalıplama performansı zayıf olduğu için, bağlayıcı kullanımıyla kalıplama işlemi daha yaygındır. Bu noktada, bağlayıcı miktarı sadece topak dayanıklılığını etkileyen ana faktör değil, aynı zamanda topak üretim maliyetine de çok önemli bir etki yapar. Bağlayıcı konsolidasyon durumu göz önüne alındığında, bağlayıcı miktarını artırmak, topak dayanıklılığını artırmaya faydalıdır.

Ancak, kalıplama sürecinden bakıldığında, bağlayıcı miktarını artırmak, kalıplama basıncını ve topak dayanıklılığını artırmaya uygun değildir; kalıplama stabilitesi açısından da bağlayıcı miktarını artırmak, topak dayanıklılığını artırmaya uygun değildir. Bu nedenle, optimal bağlayıcı miktarını deneylerle belirlemek gerekir.