Birçok kömür üretimiyle uğraşan kullanıcı, toz kömür veya kömür kalıplama konusunda çok aşinadır. Toz kömür kalıplama, yüksek kaliteli kömür ve kömür topaklarının üretiminde önemli bir aşamadır. Toz kömür ve kömür topak makinesi, kalıplama için ana ekipmandır. Toz kömür ve kömür kalıplama sürecinde dikkat edilmesi gereken birkaç önemli faktör vardır.

1. Ham maddelerin kalıplama özellikleri

Kömür ve kömür gibi hammaddelerin kalıplama özellikleri, toz kömür ve kömür kalıplama sürecini etkileyen en kritik iç faktörlerdir, özellikle kömür ve kömürün elastikiyeti ve plastisitesi. Toz kömür ve kömürün plastisitesi ne kadar yüksek olursa, kalıplama özellikleri o kadar iyi olur.

Turba, linyit, kömür tozu ve diğer hammaddeler yüksek plastiklikli asfalten ve humik asit maddeleri bakımından zengindir, bu nedenle kalıplama iyidir, kalıplama etkisi idealdir. Genellikle, presleme kalıplamadan önce çoğu kömür tozu ve kömür tozu, plastikliklerini artırmak için bağlayıcı eklenmesi gerekir.

2. Kalıplama basıncı

When the forming force is less than the crushing force, the mechanical strength of the charcoal briquettes extruding machine increases with the increase of the forming pressure. Different types of coal and charcoal have different crushing forces. The optimum molding pressure is closely related to the type of coal charcoal briquettes, the composition of moisture and particle size of the materials, and the type and quantity of binder.

3. Ham maddelerin nem içeriği

Malzemedeki nemin kalıplama sürecindeki rolü başlıca şunları içerir:

The proper amount of water content can act as a lubricant, reducing the internal friction of forming system and improve the mechanical strength of the kömür ekstrüzyon makinesi. If there is too much water, the water layer on the surface of the material will become thicker, which will affect the full density of materials among each other and reduce the mechanical strength of the charcoal briquette machine. In addition, the excessive moisture content will easily crack when the charcoal briquettes are dried, so that the charcoal or coal briquettes are prone to fracture;

Hidrofobik bağlayıcı kullanılarak kalıplama yapılırsa, su malzemenin yüzeyini önceden ıslatır, böylece malzemeler arasındaki bağlanmayı kolaylaştırır. Çok fazla su varsa, bağlayıcının etkisi kötüleşir. Uygun kalıplama nem oranı genellikle ~ 15 arasındadır.

Su itici bağlayıcı kullanıldığında, su bağlayıcının etkisini azaltır, bu nedenle malzemenin su içeriği genellikle %4'ün altında tutulur. Kısacası, malzemelerin nemi, gerçek duruma göre esnek bir şekilde kontrol edilmeli ve optimal bir aralıkta tutulmalıdır.

4. Bağlayıcı dozu

Çoğu kömür ve kömür kalıplama performansı zayıf olduğu için, bağlayıcı kullanımıyla kalıplama işlemi daha yaygındır. Bu noktada, bağlayıcı miktarı sadece topak dayanıklılığını etkileyen ana faktör değil, aynı zamanda topak üretim maliyetine de çok önemli bir etki yapar. Bağlayıcı konsolidasyon durumu göz önüne alındığında, bağlayıcı miktarını artırmak, topak dayanıklılığını artırmaya faydalıdır.

Ancak, kalıplama sürecinden bakıldığında, bağlayıcı miktarını artırmak, kalıplama basıncını ve topak dayanıklılığını artırmaya uygun değildir; kalıplama stabilitesi açısından da bağlayıcı miktarını artırmak, topak dayanıklılığını artırmaya uygun değildir. Bu nedenle, optimal bağlayıcı miktarını deneylerle belirlemek gerekir.