多くの木炭生産に従事するユーザーは、粉炭や木炭の成形に非常に精通しています。粉炭の成形は、高品質なコークスと木炭ペレットの生産において重要な工程です。粉炭と木炭のペレット成形においては、注意すべきいくつかの重要な要素があります。

原材料の成形特性

コークスや木炭などの原材料の成形特性は、粉炭と木炭の成形工程に最も影響を与える内部要因であり、特にコークスと木炭の弾性と可塑性です。粉炭と木炭の可塑性が高いほど、その成形特性は良好です。

泥炭、褐炭、木炭粉末などの原料は高い可塑性のアスファルテンや腐植物質を豊富に含むため、成形性が良く、成形効果も理想的です。一般的に、コークス粉末や木炭粉末は成形前に結合剤を添加して可塑性を高める必要があります。

成形圧力

成形力が破砕力より小さい場合、木炭ペレット成形機の機械的強度は成形圧力の増加とともに向上します。さまざまな種類のコークスと木炭は異なる破砕力を持ちます。最適な成形圧力は、コークスと木炭の種類、湿気と粒子サイズの構成、結合剤の種類と量に密接に関連しています。

原材料の含水率

成形工程における材料の湿気の役割は主に次のとおりです：

適切な水分量は潤滑剤として作用し、成形システムの内部摩擦を低減し、木炭押出機の機械的強度を向上させます。水分が多すぎると、材料表面の水層が厚くなり、材料間の密度が低下し、木炭ペレット機の機械的強度が低下します。さらに、過剰な水分は木炭ペレットの乾燥時にひび割れを引き起こしやすく、木炭やコークスのペレットが破損しやすくなります。

親水性結合剤を用いた成形の場合、適量の水を事前に材料の表面に湿らせることで、材料間の結合を促進します。水が多すぎると、結合剤の効果が悪化します。適切な成形湿度は一般的に10％〜15％です。

疎水性結合剤を用いた成形の場合、水は結合剤の効果を低下させるため、一般的に材料の水分含有量を4％以下に制御します。要するに、材料の湿気は実際の状況に応じて柔軟に管理し、最適な範囲内に制御すべきです。

バインダーの投与量

ほとんどのコークスと木炭の成形性能が低いため、結合剤を用いた成形工程がより一般的です。この場合、結合剤の量はペレットの強度に影響を与える重要な要因であるだけでなく、ペレットの生産コストにも非常に重要な影響を与えます。結合剤の凝固の観点から、結合剤の量を増やすことはペレットの強度向上に有益です。

しかし、成形工程の観点からは、結合剤の量を増やすことは成形圧力やペレットの強度の向上にはつながりません。成形の安定性の観点からも、結合剤の量を増やすことはペレットの強度向上に寄与しません。したがって、最適な結合剤の量を実験によって決定する必要があります。