木炭の製造に携わるユーザーの多くは、微粉炭や木炭の成形に精通しています。微粉炭成形は、高品質の石炭および練炭の製造において重要な役割を果たします。微粉炭練炭機は成形用の主要な設備です。微粉炭と木炭の成形プロセスには、注意を払うべき重要な要素がいくつかあります。

1.原料の成形特性

石炭や木炭などの原料の成形特性は、微粉炭や木炭の成形プロセス、特に石炭や木炭の弾性や可塑性に影響を与える最も重要な内部要因です。微粉炭や木炭の可塑性が高いほど、その成形特性は良くなります。

泥炭、褐炭、木炭粉末などの原料には、可塑性の高いアスファルテンとフミン酸材料が豊富に含まれているため、成形が良好で、成形効果が理想的です。一般に、プレス成形前の石炭粉や木炭粉の多くは、成形前に可塑性を高めるためにバインダーを添加する必要があります。

2.成形圧力

成形力が粉砕力よりも小さい場合、炭ブリケット押出機の機械的強度は成形圧力の増加とともに増加します。石炭や木炭の種類によって粉砕力は異なります。最適な成形圧力は、石炭・木炭ブリケットの種類、原料の水分や粒度の組成、および結合剤の種類と量に密接に関連しています。

3.原料の水分含有量

成形プロセスにおける材料中の水分の役割は主に次のとおりです。

適切な水分量は潤滑剤として機能し、成形システムの内部摩擦を低減し、炭押出機の機械的強度を向上させることができます。水分が多すぎると、原料表面の水層が厚くなり、原料間の完全な密度に影響を与え、炭ブリケット成形機の機械的強度を低下させます。さらに、過剰な水分含有量があると、乾燥時に炭ブリケットが割れやすくなり、炭または石炭ブリケットが破損しやすくなります。

親水性バインダーを使用して成形する場合、あらかじめ適量の水で材料表面を濡らし、材料間の接着を促進します。水が多すぎるとバインダーの効果が悪くなります。適した成形水分は一般的に10%～15%です。

疎水性バインダーを使用して成形する場合、水分がバインダーの効果を低下させるため、材料の水分含有量は一般的に 4% 以下に制御されます。つまり、材料の水分を現場の状況に応じて柔軟にコントロールし、最適な範囲にコントロールする必要があるのです。

4.結合剤の添加量

ほとんどの石炭および木炭の成形性能は低いため、バインダー成形プロセスの使用がより一般的です。この時点で、結合剤の量は練炭の強度に影響を与える重要な要素であるだけでなく、練炭の製造コストにも非常に重要な影響を与えます。バインダーの固化の状況から、バインダーの量を増やすことはブリケットの強度を向上させるのに有利です。

しかし、成形プロセスの観点からは、バインダーの量を増やすことは成形圧力やブリケットの強度の向上にはつながりません。また、成形の安定性の観点からは、バインダーの量を増やすことはブリケットの強度の向上にはつながりません。したがって、実験を通じて最適な結合剤の量を決定する必要があります。