Viele Nutzer, die in der Kohle- und Holzkohleproduktion tätig sind, sind sehr vertraut mit pulverisierter Kohle oder Holzkohlenpressung. Die Pulverisierung von Kohle ist ein wichtiger Schritt bei der Herstellung hochwertiger Kohle- und Holzkohlebriquettes. Die Maschine zur Herstellung von pulverisierter Kohle und Holzkohlebriketts ist die Hauptausrüstung für die Formgebung. Es gibt mehrere wichtige Faktoren im Prozess der Pulver- und Holzkohlenpressung, auf die wir achten sollten.

1. Formeigenschaften der Rohstoffe

Die Formeigenschaften der Rohstoffe wie Kohle und Holzkohle sind die wichtigsten internen Faktoren, die den Prozess der Pulver- und Holzkohlenformung beeinflussen, insbesondere die Elastizität und Plastizität von Kohle und Holzkohle. Je höher die Plastizität von pulverisierter Kohle und Holzkohle ist, desto besser sind ihre Formeigenschaften.

Torf, Braunkohle, Holzkohlepulver und andere Rohstoffe sind reich an hochplastischem Asphalten und Huminsäure, daher ist ihre Formung gut, der Formungseffekt ist ideal. Im Allgemeinen müssen die meisten Kohlepulver und Holzkohlepulver vor dem Pressen ein Bindemittel hinzufügen, um ihre Plastizität vor der Formung zu erhöhen.

2. Das Formdruckverfahren

Wenn die Formkraft geringer ist als die Zerkleinerungskraft, steigt die mechanische Festigkeit der Holzkohlebrikettextrusionsmaschine mit zunehmendem Formdruck. Verschiedene Kohle- und Holzkohlesorten haben unterschiedliche Zerkleinerungskräfte. Der optimale Formdruck hängt eng mit der Art der Kohle, der Zusammensetzung aus Feuchtigkeit und Partikelgröße der Materialien sowie der Art und Menge des Bindemittels zusammen.

3. Der Feuchtigkeitsgehalt der Rohstoffe

Die Rolle der Feuchtigkeit im Material im Pressprozess umfasst hauptsächlich:

Die richtige Wassermenge kann als Schmiermittel wirken, die innere Reibung des Formungssystems verringern und die mechanische Festigkeit der Holzkohleextrusionsmaschine verbessern. Bei zu viel Wasser wird die Wasserschicht auf der Oberfläche des Materials dicker, was die vollständige Dichte der Materialien untereinander beeinträchtigt und die mechanische Festigkeit der Holzkohlebrikettmaschine verringert. Außerdem führt ein zu hoher Feuchtigkeitsgehalt dazu, dass die Briketts beim Trocknen leicht reißen, wodurch die Holzkohle- oder Kohlebriketts anfällig für Brüche sind.

Wenn ein hydrophiles Bindemittel für die Formung verwendet wird, wird eine angemessene Wassermenge vorab die Oberfläche der Materialien befeuchten, um die Bindung zwischen den Materialien zu erleichtern. Bei zu viel Wasser verschlechtert sich die Wirkung des Bindemittels. Die geeignete Feuchtigkeit für die Formung liegt in der Regel bei 10 % bis 15 %.

Wenn hydrophobe Bindemittel für die Formung verwendet werden, verringert Wasser die Wirkung des Bindemittels, daher sollte der Wassergehalt des Materials allgemein unter 4 % gehalten werden. Insgesamt sollte die Feuchtigkeit der Materialien flexibel an die tatsächlichen Bedingungen angepasst und in einem optimalen Bereich kontrolliert werden.

4. Binder-Dosierung

Da die meisten Kohle- und Holzkohlenformungen schlechte Leistungen aufweisen, ist die Verwendung des Bindemittel-Formprozesses üblicher. Dabei ist die Menge des Bindemittels nicht nur der Schlüsselfaktor für die Brikettfestigkeit, sondern hat auch einen sehr wichtigen Einfluss auf die Produktionskosten. Aus Sicht der Bindemittelkonzentration ist eine Erhöhung des Bindemittelanteils vorteilhaft, um die Brikettfestigkeit zu verbessern.

Aus der Perspektive des Formprozesses ist eine Erhöhung der Bindemittelmenge nicht förderlich, um den Formdruck und die Brikettfestigkeit zu verbessern: Aus Sicht der Stabilität der Formung ist eine Erhöhung der Bindemittelmenge nicht förderlich, um die Brikettfestigkeit zu erhöhen. Daher ist es notwendig, die optimale Bindemittelmenge durch Experimente zu bestimmen.