Viele Anwender, die in der Holzkohleproduktion tätig sind, sind mit der Kohlenstaub- oder Holzkohleformung bestens vertraut. Die Kohlenstaubformung ist ein wichtiges Glied bei der Herstellung hochwertiger Kohle und Holzkohlebriketts. Die Maschine zur Herstellung von Kohlenstaub und Holzkohlebriketts ist die Hauptausrüstung für das Formen. Beim Formen von Kohlenstaub und Holzkohle gibt es mehrere wichtige Faktoren, auf die wir achten sollten.

1.Formeigenschaften der Rohmaterialien

Die Formungseigenschaften von Rohstoffen wie Kohle und Holzkohle sind die kritischsten internen Faktoren, die den Prozess der Kohlenstaub- und Holzkohlebildung beeinflussen, insbesondere die Elastizität und Plastizität von Kohle und Holzkohle. Je höher die Plastizität von Kohlenstaub und Holzkohle ist, desto besser sind ihre Umformeigenschaften.

Torf, Braunkohle, Holzkohlepulver und andere Rohstoffe sind reich an hochplastischen Asphalten- und Huminsäurematerialien, sodass ihre Formung gut ist und die Formungswirkung ideal ist. Im Allgemeinen müssen die meisten Kohlepulver und Holzkohlepulver vor dem Pressformen mit einem Bindemittel versetzt werden, um ihre Plastizität vor dem Formen zu erhöhen.

2.Der Formdruck

Wenn die Formkraft kleiner ist als die Zerkleinerungskraft, steigt die mechanische Festigkeit der Holzkohlebrikett-Extruder mit zunehmendem Formdruck. Verschiedene Arten von Kohle und Holzkohle haben unterschiedliche Zerkleinerungskräfte. Der optimale Formdruck steht in engem Zusammenhang mit der Art der Kohle-Holzkohlebriketts, der Zusammensetzung von Feuchtigkeit und Partikelgröße der Materialien sowie der Art und Menge des Bindemittels.

3.Der Feuchtigkeitsgehalt der Rohmaterialien

Die Rolle der Feuchtigkeit im Material im Formprozess umfasst hauptsächlich:

Die richtige Wassermenge kann als Schmiermittel wirken, die innere Reibung des Formsystems reduzieren und die mechanische Festigkeit der Holzkohle-Extruder-Maschine verbessern. Wenn zu viel Wasser vorhanden ist, wird die Wasserschicht auf der Oberfläche des Materials dicker, was die vollständige Dichte der Materialien untereinander beeinträchtigt und die mechanische Festigkeit der Holzkohlebrikett-Maschine reduziert. Darüber hinaus führt der übermäßige Feuchtigkeitsgehalt leicht zu Rissen beim Trocknen der Holzkohlebriketts, sodass die Holzkohle- oder Kohlebriketts anfällig für Brüche sind.

Wenn zum Formen ein hydrophiles Bindemittel verwendet wird, benetzt eine angemessene Menge Wasser die Oberfläche der Materialien im Voraus, um die Verbindung zwischen den Materialien zu erleichtern. Bei zu viel Wasser verschlechtert sich die Wirkung des Bindemittels. Die geeignete Formfeuchtigkeit liegt im Allgemeinen zwischen 10% und 15%.

Bei Verwendung eines hydrophoben Bindemittelformteils verringert Wasser die Wirkung des Bindemittels, sodass der Wassergehalt des Materials im Allgemeinen unter 4% liegt. Kurz gesagt: Die Feuchtigkeit von Materialien sollte je nach Situation flexibel gesteuert und in einem optimalen Bereich gehalten werden.

4.Bindemittel-Dosierung

Da die Leistung der meisten Kohle- und Holzkohleformen schlecht ist, wird häufiger das Bindemittelformverfahren verwendet. An diesem Punkt ist die Bindemittelmenge nicht nur der Schlüsselfaktor für die Brikettfestigkeit, sondern hat auch einen sehr wichtigen Einfluss auf die Brikettproduktionskosten. Im Hinblick auf die Bindemittelverfestigung ist eine Erhöhung der Bindemittelmenge vorteilhaft, um die Brikettfestigkeit zu verbessern.

Aus Sicht des Formprozesses trägt eine Erhöhung der Bindemittelmenge jedoch nicht zur Verbesserung des Formdrucks und der Brikettfestigkeit bei. Aus Sicht der Formstabilität trägt eine Erhöhung der Bindemittelmenge jedoch nicht zur Verbesserung der Brikettfestigkeit bei. Daher ist es notwendig, die optimale Bindemittelmenge durch Versuche zu ermitteln.