Muchos usuarios dedicados a la producción de carbón vegetal están muy familiarizados con el moldeo de carbón pulverizado o carbón vegetal. El moldeo de carbón pulverizado es un paso importante en la producción de briquetas de carbón y coque de alta calidad. La máquina de briquetas de carbón pulverizado y coque es el equipo principal para el moldeo. Hay varios factores importantes en el proceso de moldeo de carbón pulverizado y coque a los que debemos prestar atención.

1. Características de moldeo de las materias primas

Las características de formación de materias primas como el carbón y el coque son los factores internos más críticos que afectan el proceso de formación de polvo de carbón y coque, especialmente la elasticidad y plasticidad del carbón y el coque. Cuanto mayor sea la plasticidad del polvo de carbón y el coque, mejor serán sus características de moldeo.

La turba, lignito, polvo de carbón y otros materiales primas son ricos en asfaltenos de alta plasticidad y materiales de ácido húmico, por lo que su moldeo es bueno y el efecto de moldeo es ideal. En general, la mayoría del polvo de carbón y polvo de carbón vegetal necesita añadir un aglutinante antes de la compresión para aumentar su plasticidad.

2. La presión de moldeo

Cuando la fuerza de formación es menor que la fuerza de trituración, la resistencia mecánica de la máquina de extrusión de briquetas de carbón aumenta con el incremento de la presión de moldeo. Diferentes tipos de carbón y carbón vegetal tienen diferentes fuerzas de trituración. La presión de moldeo óptima está estrechamente relacionada con el tipo de briquetas de carbón, la composición de humedad y tamaño de partícula de los materiales, y el tipo y cantidad de aglutinante.

3. El contenido de humedad de las materias primas

El papel de la humedad en el material en el proceso de moldeo incluye principalmente:

La cantidad adecuada de agua puede actuar como lubricante, reduciendo la fricción interna del sistema de formación y mejorando la resistencia mecánica de la máquina extrusora de carbón. Si hay demasiada agua, la capa de agua en la superficie del material se volverá más gruesa, lo que afectará la densidad completa de los materiales entre sí y reducirá la resistencia mecánica de la máquina de briquetas de carbón. Además, el contenido excesivo de humedad facilitará que las briquetas de carbón se agrieten al secarse, por lo que las briquetas de carbón o coque son propensas a fracturarse.

Si se utiliza un aglutinante hidrofílico para el moldeo, una cantidad adecuada de agua humedecerá la superficie de los materiales con anticipación, facilitando la unión entre ellos. Si hay demasiado agua, el efecto del aglutinante empeorará. La humedad de moldeo adecuada generalmente está entre el 10% y el 15%.

Si se utiliza un aglutinante hidrofóbico en el moldeo, el agua reducirá el efecto del aglutinante, por lo que generalmente se controla el contenido de agua del material por debajo del 4%. En resumen, la humedad de los materiales debe controlarse de manera flexible según la situación real y mantenerse en un rango óptimo.

4. Dosis de aglutinante

Debido a que la mayoría de las propiedades de moldeo del carbón y el coque son deficientes, el proceso de moldeo con aglutinante es más común. En este caso, la cantidad de aglutinante no solo es un factor clave que afecta la resistencia de la briqueta, sino que también tiene un impacto muy importante en el costo de producción de las briquetas. Desde la perspectiva de la consolidación del aglutinante, aumentar la cantidad de aglutinante es beneficioso para mejorar la resistencia de la briqueta.

Sin embargo, desde la perspectiva del proceso de moldeo, aumentar la cantidad de aglutinante no favorece la mejora de la presión de moldeo y la resistencia de los briquetas: desde la perspectiva de la estabilidad del moldeo, aumentar la cantidad de aglutinante no favorece la mejora de la resistencia de las briquetas. Por lo tanto, es necesario determinar la cantidad óptima de aglutinante mediante experimentos.